Division nord-américaine de Koni
Cinq ans sans accident
Les accidents se produisent dans un moment d'inattention. Ce qui rend le dossier de la sécurité de la division nord-américaine de KONI encore plus impressionant.
L'usine de 30 personnes située à Hebron au Kentucky n'a pas enregistré un seul incident depuis juin 1997. Cela équivaut à cinq ans ou 151 millions de secondes passées à faire preuve de prudence. Et cela fût réalisé uniquement avec un peu de bon sens et de soutien corporatif.
Malgré sa taille relativement modeste, l'usine de la division nord-américaine de KONI est confrontée aux mêmes problèmes de sécurité et aux mêmes dangers que les usines de fabrication plus importantes. L'usine est chargée de la conception et du travail de développement d'amortisseurs KONI qui sont expédiés depuis l'usine principale de la société en Hollande. L'usine américaine fabrique aussi de l'équipement pour amortisseurs pour certaines voitures américaines particulières comme la Viper et la Prowler, de l'équipement d'origine pour les manufacturiers et des produits pour le marché des pièces de rechange pour les camions lourds et les cars. Elle est aussi chargée de la fabrication des amortisseurs pour l'Indy et d'autres voitures de course haute gamme. Enfin, l'usine américaine réusine d'énormes amortisseurs pour les trains et déplace ces tiges de 38,5 kilos à travers toute l'usine. En les remettant à neuf, ils font disparaître l'usure accumulée par plus de 1 609 340 kilomètres.
Le plancher est jonché de pièces d'équipement qui servent à la production lourde comme des tours, des presses hydrauliques et des meules. On y retrouve aussi des aires d'usinage et de soudure.
Sous la direction du coordonnateur HSE (hygiène-sécurité-environnement) Rick Adams, l'usine adhère à la philosophie du bon entretien ménager : une place pour chaque chose et et chaque chose à sa place. Ceci est essentiel pour les opérations qui grandissent aussi vite que la division nord-américaine KONI, dont les revenus ont plus que doublé depuis 1993 et ont dépassé les 15 million de dollars.
« Nous nous basons sur le modèle de notre société mère en Hollande » a expliqué Rick Adams. « La propreté et l'ordre font partie de la culture de notre société. »
La communication est un autre ingrédient important. Chaque réunion, même pour les employés de bureau, débute par une mise au point sur la situation au niveau de la sécurité de l'usine. Il y a aussi des rencontres mensuelles sur la sécurité pour tous les employés et des sessions de brainstorming hebdomadaires entre Rick Adams et le chef d'atelier, Mark Ball.
« A chaque vendredi, nous recherchons de nouveaux moyens pour améliorer la sécurité, comme une tâche aussi simple que de bâtir un nouveau porte-outil ou une tâche aussi complexe que de modifier la disposition du plancher de l'usine» explique Rick Adams.
Adams a reçu l'assistance de l'organisme chargé des règles HSE de ITT Industries dans le cadre de ses efforts pour améliorer la sécurité au travail. Lors d'une vérification récente de l'usine, deux membres de l'équipe HSE FHS, Jeff Hildreth et Joe Tackett, ont fait des suggestions sur la façon dont KONI pourrait améliorer son processus d'entreposage chimique, son aire de soudage et sa documentation.
« Je développe beaucoup de processus par moi-même et ceux-ci pourraient très bien rencontrer les standards de la Loi sur la santé et la sécurité au travail » a laissé entendre Rick Adams. « Mais ITT Industries désire surpasser les standards de la Loi sur la santé et la sécurité au travail, ce qui me convient très bien. On n'est jamais trop prudent.»
Art Gailliott, le directeur général de l'usine, ajoute : «en nous concentrant sur la sécurité, on obtient un sous-produit merveilleux : un mode de production amélioré et efficace. Les deux vont de pair. Lorsque l'on accomplit de bonnes choses, cela en attire d'autres. »
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